La sala de control es el corazón de la planta, ya que es el centro operativo para supervisar y controlar todo el proceso tecnológico.
ADUE Desarrolla internamente todo el software de gestión para salas de procesamiento haciendo uso de las plataformas más importantes y populares (por ejemplo Wonderware/System Platform, Siemens WinCC TIA Professional, Rockwell Factory Talk, etc.)
La gestión automática de la receta específica de cada bebida, el seguimiento, registro y almacenamiento continuo de todos los parámetros principales del proceso, son las operaciones que garantizan la calidad y la trazabilidad del producto terminado.
Todo esto sólo es posible con un alto nivel de automatización de la planta.
Con 50 años de experiencia en la industria de bebidas, ADUE ha desarrollado sus propias filosofías de automatización y control de procesos basadas en los siguientes principios:
► flexibilidad;
► gestión intuitiva;
► control de acceso;
► adquisición de datos;
► informes de operaciones;
► intercambio de datos a través de redes;
► integrabilidad;
► trazabilidad.
Los conceptos mencionados anteriormente se aplican a la programación de PLC y sistemas de supervisión, que, adecuadamente integrados con el bus de campo principal, forman la base para la automatización completa de los sistemas de proceso.
Los sistemas de información SCADA (“Supervisory Control And Data Acquisition”) se utilizan para monitorizar y controlar los procesos industriales.
La finalidad del sistema de Supervisión es controlar una realidad compleja, donde la adquisición de una gran cantidad de datos en tiempo real, su procesamiento, interpretación y presentación son esenciales para el funcionamiento de una actividad.
De hecho, las decisiones relativas al funcionamiento de la propia planta se toman en base a estos datos y no pueden recopilarse manualmente.
El software de supervisión está activo en cada fase del procesamiento para historicizar los datos provenientes de todas las máquinas en uso y ajustar su funcionamiento.
Composición del sistema
El sistema de Supervisión consiste en uno o más PC conectados al PLC de la planta a través de una red ethernet, donde se instala el software principal que permite el funcionamiento de la planta, para garantizar su protección y monitoreo.
El sistema de Supervisión se complementa con la asistencia mediante acceso remoto (VPN), prevista en las configuraciones estándar de todas nuestras plantas.
Mediante la red ethernet el sistema de Supervisión intercambia todos los datos relativos a la planta con el PLC de cada máquina, haciendo disponible la información en tiempo real.
Además de esto, los datos también se guardan en el disco duro del sistema y se muestran en tendencias históricas, listas de eventos, alarmas e informes.
Supervisión en tiempo real
El sistema de supervisión permite visualizar gráficos mímicos interactivos de la planta.
Se pueden visualizar los siguientes gráficos:
► estado de activación de los dispositivos (bombas y válvulas),
► valores analógicos de campo (presiones, caudales, niveles, etc.),
► alarmas y mensajes subdivididos según las áreas de procesamiento,
► sensores digitales e interruptores de límite,
► visualización coloreada de la tubería de la planta, según el tipo de fluido (agua, jarabe, solución de lavado, vapor, etc.),
► Estado de los distintos ciclos con indicación específica de la fase en curso,
► recetas de productos,
► Recetas CIP,
► tendencias.
A todos los datos anteriores se puede acceder de forma rápida e intuitiva mediante una simple navegación dentro de las páginas disponibles en el Sistema de Supervisión.
Control de línea
El sistema de supervisión es capaz de comandar toda la planta, operando utilidades y ciclos y modificando los parámetros del sistema y todos los datos de recetas presentes.
Historicización de datos
La característica principal del sistema de supervisión es la historicización de datos.
Alarmas: hay un archivo de historial de alarmas que contiene las indicaciones detalladas de las alarmas.
Eventos: existe un registro de gestión de eventos, que registra eventos como: inicio/parada del ciclo, inicio/cierre de sesión de contraseña, conmutación manual/automática de varios dispositivos, variaciones de los parámetros del sistema.
Señales analógicas (Tendencias): los valores analógicos del campo se registran y se pueden mostrar en curvas de tendencia.
Se puede acceder directamente a los datos de alarmas, eventos y señales analógicas desde el Sistema de Supervisión. Alternativamente, se pueden exportar en formato CSV.
Informes: los archivos se generan en formato CSV y contienen los datos clave relacionados con las actividades específicas del sistema, como: ejecución de recetas, lavado, pasteurización, etc.
A modo de ejemplo, los datos almacenados y agrupados según los tipos de máquinas en cuestión son los siguientes:
► Control de lotes: datos de recetas, cantidades realmente dosificadas, fecha y hora de inicio/fin del lote.
► CIP UNIT: datos de la receta, parámetros del proceso recopilados, fecha y hora de inicio/fin del lavado, resultado del ciclo de lavado.
► Licuadora: datos de la receta, parámetros del proceso recopilados, fecha y hora de inicio/fin del ciclo de licuado.
► Pasteurizador: datos de la receta, fecha y hora de inicio/fin de la fase del proceso, tiempos de recirculación.
Contraseña
Todas las operaciones controladas por el Sistema de Supervisión están sujetas al inicio de sesión de Usuarios individuales que tienen un acceso multinivel al sistema a través de contraseñas dedicadas.