La salle de contrôle est le cœur de l'usine, puisqu'elle constitue le centre opérationnel permettant de surveiller et de contrôler l'ensemble du processus technologique.
ADUE développe en interne tous les logiciels de gestion des salles de traitement en utilisant les plateformes les plus importantes et les plus populaires (par exemple Wonderware/System Platform, Siemens WinCC TIA Professional, Rockwell Factory Talk, etc.).
La gestion automatisée de la recette spécifique de chaque boisson, la surveillance continue, l'enregistrement et le stockage de tous les principaux paramètres du processus sont les opérations qui garantissent la qualité et la traçabilité du produit fini.
Tout cela n'est possible qu'avec un haut niveau d'automatisation de l'usine.
Avec 50 ans d'expérience dans l'industrie des boissons, ADUE a développé ses propres philosophies d'automatisation et de contrôle des processus, fondées sur les principes suivants :
► la flexibilité;
► gestion intuitive ;
► contrôle d'accès ;
► acquisition de données ;
► rapports d'opérations ;
► partage de données via les réseaux ;
► intégrabilité ;
► traçabilité.
Les concepts susmentionnés sont appliqués à la programmation des automates programmables et des systèmes de supervision qui, convenablement intégrés au bus de terrain principal, constituent la base de l'automatisation complète des systèmes de processus.
Les systèmes d'information SCADA (« Supervisory Control And Data Acquisition ») sont utilisés pour surveiller et contrôler les processus industriels.
Le but du système de supervision est de contrôler une réalité complexe, où l'acquisition, le traitement, l'interprétation et la présentation d'une grande quantité de données en temps réel sont essentiels au fonctionnement d'une activité.
En effet, les décisions relatives au fonctionnement de l'usine elle-même sont prises sur la base de ces données et celles-ci ne peuvent pas être collectées manuellement.
Le logiciel de supervision est actif à chaque phase de traitement afin d'historiquer les données provenant de toutes les machines utilisées et d'ajuster leur fonctionnement.
Composition du système
Le système de supervision se compose d'un ou plusieurs PC connectés à l'automate programmable de l'installation via un réseau Ethernet, sur lequel est installé le logiciel principal permettant le fonctionnement de l'installation, garantissant sa protection et sa surveillance.
Le système de supervision est complété par l'assistance via un accès à distance (VPN), fourni dans les configurations standard de toutes nos usines.
Par le biais du réseau Ethernet, le système de supervision échange toutes les données relatives à l'installation avec l'automate programmable de chaque machine, rendant ainsi l'information disponible en temps réel.
Par ailleurs, les données sont également enregistrées sur le disque dur du système et affichées sous forme de tendances historiques, de listes d'événements, d'alarmes et de rapports.
Supervision en temps réel
Le système de supervision permet d'afficher des graphiques synoptiques interactifs de l'installation.
Les graphiques suivants peuvent être affichés :
► état d'activation des dispositifs (pompes et vannes),
► valeurs analogiques sur le terrain (pressions, débits, niveaux, etc.),
► alarmes et messages subdivisés selon les zones de traitement,
► capteurs numériques et interrupteurs de fin de course,
► visualisation colorée de la tuyauterie de l'installation, selon le type de fluide (eau, sirop, solution de lavage, vapeur, etc.),
► état des différents cycles avec une indication spécifique sur la phase en cours,
► recettes de produits,
► Recettes CIP,
► tendances.
Toutes les données ci-dessus sont accessibles rapidement et intuitivement par une simple navigation dans les pages disponibles du système de supervision.
Contrôle de ligne
Le système de supervision est capable de commander l'ensemble de l'installation, en exploitant les utilités et les cycles et en modifiant les paramètres du système ainsi que toutes les données de recette présentes.
historicisation des données
La principale caractéristique du système de supervision est l'historique des données.
Alarmes : il existe un historique des alarmes contenant les indications détaillées de chaque alarme.
Événements : il existe un système de gestion des événements de journalisation qui enregistre des événements tels que : le démarrage/l’arrêt du cycle, la connexion/déconnexion par mot de passe, la commutation manuelle/automatique de divers appareils, les variations des paramètres système.
Signaux analogiques (Tendances) : les valeurs analogiques du terrain sont enregistrées et peuvent être affichées sous forme de courbes de tendance.
Les données relatives aux alarmes, aux événements et aux signaux analogiques sont directement accessibles depuis le système de supervision. Elles peuvent également être exportées au format CSV.
Rapports : les fichiers sont générés au format CSV et contiennent les données clés relatives aux activités spécifiques du système, telles que : l’exécution des recettes, le lavage, la pasteurisation, etc.
À titre d’exemple, les données stockées et regroupées en fonction des types de machines concernés sont les suivantes :
► Contrôle des lots : données de recette, quantités réellement dosées, date et heure de début/fin du lot.
► CIP UNIT: données de la recette, paramètres de processus collectés, date et heure de début/fin du lavage, résultat du cycle de lavage.
► Mixeur : données de la recette, paramètres de processus collectés, date et heure de début/fin du cycle de mixage.
► Pasteurisateur : données de recette, date et heure de début/fin de la phase de traitement, temps de recirculation.
Mot de passe
Toutes les opérations contrôlées par le système de supervision sont soumises à l'authentification d'utilisateurs individuels disposant d'un accès multiniveau au système via des mots de passe dédiés.