ADUE conçoit et construit des groupes de pasteurisation pour traiter les morceaux de fruits avant leur mélange final dans la boisson, avec une capacité allant de 500 à 5 000 l/h pour le remplissage à chaud.
ADUE Les groupes de pasteurisation comprennent des échangeurs de chaleur à tubes concentriques ; ils sont également conçus pour mieux gérer le surplus (allant de 5 % à 100 %) provenant de la remplisseuse.
Le système se compose de deux réservoirs (récupération du produit et redosage) équipés d'une sonde de niveau continue et entièrement construits en acier inoxydable. Ces réservoirs servent également à la recirculation lors de la phase de déviation et au nettoyage de l'installation en circuit fermé.
Une pompe de surpression dédiée maintient le circuit du produit en surpression par rapport au circuit du produit non pasteurisé.
L'échangeur de chaleur à plusieurs sections pasteurise puis refroidit le produit entrant. Le cycle thermique varie selon les caractéristiques du produit à pasteuriser.
De manière générale, il comprend une étape de pasteurisation, une première étape de refroidissement avant le remplissage pour refroidir le produit à la température de remplissage au moyen de la récupération de chaleur, une étape de refroidissement finale, en recirculation depuis la remplisseuse, par la circulation d'une tour et/ou d'eau glycolée.
Le système tubulaire de maintien de la température assure un temps de maintien adapté au débit souhaité. Il se compose de tubes reliés entre eux et logés dans une structure de support en acier inoxydable.
Le pasteurisateur est fourni avec un système de préparation et de circulation d'eau chaude/surchauffée entièrement réalisé en acier inoxydable.
Le tableau électrique est centralisé et il gère et contrôle tous les équipements.
Il se compose d'un automate programmable Siemens S7 pour exécuter les cycles de pasteurisation, avec logiciel et clavier Siemens, d'un circuit de déviation de température de pasteurisation basse, avec alarme, bouton de silencieux, voyants d'avertissement, inverseur automatique/manuel et il est également équipé d'un panneau pneumatique pour actionner les électrovannes pilotes.
EASY.ThermT – PASTEURISEUR TUBULAIRE
EASY.ThermT
Unités de pasteurisation pour sirop final, boisson finie, jus de fruits.
Convient au traitement des produits visqueux contenant de petits morceaux, de la pulpe et des fibres.
Adapté à tous les types de technologies de remplissage : à froid, à chaud et ultra-propre.
Capacité de production nominale : 2 000 ÷ 6 000 l/h.
Précision du temps de maintien : ± 5 %.
Température de pasteurisation réglable via l'interface opérateur. Tolérance : ± 1 °C.
Température de sortie réglable via l'interface opérateur. Tolérance : ± 1 °C.
Type de tuyau : surface lisse, ondulée, double paroi ondulée, tubes gaufrés.
Conception : tube dans tube et multitube.
Peut être intégré à des dégazeurs sous vide complets avec récupération des arômes, homogénéisateurs et réservoirs de récupération.
Économies d'eau et d'énergie.
Si un refroidisseur tunnel pour conteneurs est installé en aval, l'intégration complète avec récupération thermique supplémentaire est assurée.
EASY.ThermA – PASTEURISEUR ASEPTIQUE
EASY.ThermA
Unités de stérilisation pour boissons finies (boissons non gazeuses, boissons isotoniques, jus de fruits et nectars) à remplir de manière aseptique.
Systèmes adaptés au traitement de produits visqueux contenant de petits morceaux, de la pulpe et des fibres. Systèmes combinés pour le remplissage en deux étapes « double injection » (phases liquide et solide).
Adapté à toutes les technologies de remplissage aseptique.
Capacité de production nominale : 2 000 ÷ 6 000 l/h.
Précision du temps de maintien : ± 5 %.
Température de stérilisation réglable via l'interface opérateur. Tolérance : ± 1 °C.
Température de sortie réglable via l'interface opérateur. Tolérance : ± 1 °C.
Le délai pour être prêt à remplir sera de 2 heures.
Récupération d'énergie jusqu'à 90 % (procédé de remplissage à froid PHE).
Récupération de 80 % de la vapeur utilisée pendant la phase de stérilisation.
Réduction de 20 % des pertes de produit pendant les phases de poussée d'eau.
Contrôle de la pression différentielle positive à chaque étape.
Peut être intégré à des dégazeurs sous vide avec récupération des arômes, homogénéisateurs et cuves aseptiques.
Économies d'eau et d'énergie.