ADUE progetta e costruisce gruppi di pastorizzazione per il trattamento dei pezzi di frutta prima della loro miscelazione finale nella bevanda, con una capacità che va da 500 a 5,000 l/h per il riempimento a caldo.
ADUE I gruppi di pastorizzazione sono dotati di scambiatori di calore a tubi concentrici e sono progettati per gestire al meglio il surplus (che varia dal 5% al 100%) proveniente dalla riempitrice.
Il sistema è costituito da due serbatoi (recupero prodotto e ridosaggio) dotati di sonda di livello continua e realizzati interamente in acciaio inox. Tali serbatoi vengono utilizzati anche per il ricircolo in fase di deviazione e per la pulizia dell'impianto a ciclo chiuso.
Una pompa booster dedicata mantiene il circuito del prodotto sovrapressurizzato rispetto al circuito del prodotto non pastorizzato.
Lo scambiatore di calore multi-sezione pastorizza e poi raffredda il prodotto in ingresso. Il ciclo termico varia in base alle caratteristiche del prodotto da pastorizzare.
In generale comprende una fase di pastorizzazione, una prima fase di raffreddamento prima del riempimento per raffreddare il prodotto fino alla temperatura di riempimento mediante recupero di calore, una fase di raffreddamento finale, in ricircolo dalla riempitrice, mediante circolazione di acqua di torre e/o glicolata.
Il sistema tubolare di mantenimento del calore è in grado di garantire un tempo di mantenimento adeguato alla portata desiderata. È costituito da tubi collegati tra loro e alloggiati in una struttura di supporto in acciaio inox.
Il pastorizzatore è dotato di un sistema di preparazione e circolazione dell'acqua calda/surriscaldata, costruito interamente in acciaio inox.
Il quadro elettrico è centralizzato e gestisce e controlla tutte le apparecchiature.
È costituito da un PLC Siemens S7 per la gestione dei cicli di pastorizzazione completo di software e tastiera Siemens, un circuito di deviazione per bassa temperatura di pastorizzazione, con allarme, pulsante silenziatore, spie luminose, deviatore automatico/manuale ed è inoltre dotato di un pannello pneumatico per la gestione delle elettrovalvole pilota.
EASY.ThermT – PASTORIZZANTE TUBOLARE
EASY.ThermT
Unità di pastorizzazione per sciroppo finale, bevanda finita, succhi di frutta.
Adatto al trattamento di prodotti viscosi contenenti piccoli pezzi, polpe e fibre.
Adatto a tutti i tipi di tecnologie di riempimento: a freddo, a caldo e ultra clean.
Capacità produttiva nominale: 500 ÷ 60.000 l/h.
Precisione del tempo di mantenimento: ± 5%.
Temperatura di pastorizzazione regolabile tramite interfaccia operatore. Tolleranza: ± 1°C.
Temperatura di uscita regolabile tramite interfaccia operatore. Tolleranza: ± 1°C.
Tipo di tubo: superficie liscia, corrugato, corrugato a doppia parete, tubi goffrati.
Progettazione: tubo nel tubo e multi-tubo.
Integrabile con degasatori sottovuoto completi di recupero aromi, omogeneizzatori e serbatoi di risparmio.
Risparmio di acqua ed energia.
Se a valle viene installato un tunnel di raffreddamento per contenitori, viene garantita la completa integrazione con ulteriore recupero termico.
EASY.ThermA – PASTORIZZANTE ASEPTICO
EASY.ThermA
Unità di sterilizzazione per bevande finite (bevande piatte, bevande isotoniche, succhi di frutta e nettari) da riempire in modo asettico.
Sistemi adatti al trattamento di prodotti viscosi contenenti piccoli pezzi, polpe e fibre. Sistemi combinati per il riempimento a due fasi "double shot" (fase liquida e solida).
Adatto a tutte le tecnologie di riempimento asettico.
Capacità produttiva nominale: 500 ÷ 60.000 l/h.
Precisione del tempo di mantenimento: ± 5%.
Temperatura di sterilizzazione regolabile tramite interfaccia operatore. Tolleranza: ± 1°C.
Temperatura di uscita regolabile tramite interfaccia operatore. Tolleranza: ± 1°C.
Il tempo di riempimento sarà di circa 2 ore.
Recupero energetico fino al 90% (processo di riempimento a freddo PHE).
Recupero dell'80% del vapore utilizzato durante la fase di sterilizzazione.
Riduzione del 20% delle perdite di prodotto durante le fasi di spinta dell'acqua.
Controllo positivo della pressione differenziale in ogni fase.
Integrabile con degasatori sottovuoto completi di recupero aromi, omogeneizzatori e serbatoi asettici.
Risparmio di acqua ed energia.