Automatisation et Controle

La salle de contrôle est le cœur de l’installation, car il agit du centre des opérations pour le monitorage et le contrôle de tout le procédé technologique.

A DUE développe au niveau interne tous les programmes de contrôle des salles de procédé, en utilisant les plates-formes les plus diffusées (par exemple Wonderware/System Platform, Siemens WinCC  TIA Professional, Rockwell Factory Talk, etc.)

CIPs

La gestion automatique de la recette spécifique de chaque boisson, le monitorage en continu, l’enregistrement et l’archivage de tous les paramètres fondamentaux du procédé de préparation ce sont des opérations qui garantissent la qualité et traçabilité du produit fini.

Tout cela ne peut être possible que par un niveau élevé d’automation des installations.

Grâce aux 50 ans d’expérience dans l’industrie des boissons, A DUE a développé ses propres philosophies d’automation et de contrôle de procédé, basées sur des principes tels que:

 flexibilité;
 gestion intuitive;
 contrôle d’accès;
 acquisition de données;
 relations d’exploitation;
 partage des données à travers des réseaux;
 intégrabilité;
 traçabilité.

Les concepts susmentionnés sont appliqués à la programmation de PLC, et systèmes de supervision, lesquels, opportunément intégrés par les bus (fieldbus) principaux, forment la base pour l’automation complète des systèmes de procédé.

Batchs

Les systèmes de type SCADA (« Supervisory Control And Data Acquisition », c’est à dire « contrôle de supervision et d’acquisition de données ») ce sont des systèmes informatiques utilisés pour le monitorage et le contrôle des procédés industriels.

Le but du système de Supervision est celui de contrôler une réalité complexe, où l’acquisition d’une grande quantité de données en temps réel, leur élaboration, interprétation et présentation sont essentielles pour le fonctionnement d’une activité.

En effet, les décisions concernant la gestion de l’installation même sont prises juste selon telles données et leur collecte ne peut pas être effectuée manuellement.

Le logiciel de Supervision est actif dans chaque phase de travail pour historiciser les données provenant de toutes les machines en champ et en régler le fonctionnement.

Composition du système

Le système de Supervision est composé par un ou plusieurs PC, connectés aux PLC de l’installation par un réseau Ethernet, et sur lesquels sont installés les logiciels principaux nécessaires pour le fonctionnement, la protection et le contrôle de l’installation.

L’assistance par accès à distance (VPN), présente en tant que standard sur toutes les installations, complète le système de supervision.

Le système de Supervision par le réseau Ethernet échange toutes les informations relatives à l’installation avec les PLC de chaque machine, en les rendant disponibles en temps réel.

En plus de cela, les données sont sauvegardées aussi à l’intérieur du HD de système et affichées dans des tendances historiques, des listes des évents, des alarmes et des rapports.

Supervision en temps réel

Le système de Supervision est en mesure d’afficher les différents synoptiques animés de l’installation.
Plus précisément, il affiche ce qui suit:

état d’activation des usages (pompes et soupapes),
valeurs analogiques dans le domaine (pressions, débits, niveaux, etc.),
 capteurs et fin de course digitaux,
alarmes et messages subdivisés par zone,
représentation animée et colorée des tuyauteries de l’installation, selon le type de produit (eau, sirop, solution de lavage, vapeur etc.),
état des différents cycles avec l’indication spécifique sur la phase active,
 recettes de production,
 recettes de lavage,
 tendances.

Toutes ces données sont disponibles de façon rapide et intuitive par la simple navigation des pages disponibles dans le système de Supervision.

Contrôle de Ligne

Le système de Supervision est en mesure de commander toute l’installation, actionnant des usages et des cycles, modifiant les paramètres de système et toutes les données de recette présentes.

Historicisation des Données

La caractéristique principale du système de Supervision est la historicisation.

Alarmes: un archive de l’historique des alarmes est présent, avec l’indication détaillée de l’alarme.

Évents: une gestion log-event est présente, qui enregistre les évents, tels que: la marche/l’arrêt des cycles, l’entrée/la sortie des mots de passe, la commutation manuelle/automatique des différents dispositifs, les variations de paramètres de système.

Analogiques (Tendances): les valeurs des analogiques présentes sur le champ sont enregistrées et sont accessibles sous forme de tendances.

La consultation des données relatives aux Alarmes, Events et Analogiques peut être effectuée directement par le système de Supervision. En alternative il est possible d’exporter les données susmentionnées sur des fichiers en format CSV.

Rapport: des fichiers en format CSV sont créés, ils contiennent des données fondamentales concernant les activités spécifiques du système, telles que: exécution des recettes, lavages, pasteurisations, etc.

À titre d’exemple, les données mémorisées en fonction des différentes typologies de machine sont principalement:

 Batch Control: données de recette, quantités réellement dosées, date et heure de début/fin batch.
 UNITÉ NEP: données de recette, données de processus relevées, date et heure de début/fin lavage, résultat du lavage.
 Mélangeur: données de recette, données de processus relevées, date et heure de début/fin cycle de mélange.
 Pasteurisateur: données de recette, date et heure de début/fin des phases de procédé, temps de recirculation.

Mot de passe

Toutes les opérations contrôlées par le système de supervision sont subordonnées à la connexion de chaque usager qui a un accès multiniveaux au système par mot de passe dédié.

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