Диспетчерская является сердцем завода, поскольку это центр управления, осуществляющий мониторинг и контроль всего технологического процесса.
АДЮ Компания самостоятельно разрабатывает все программное обеспечение для управления производственными помещениями, используя наиболее важные и популярные платформы (например, Wonderware/System Platform, Siemens WinCC TIA Professional, Rockwell Factory Talk и др.).
Автоматизированное управление конкретной рецептурой каждого напитка, непрерывный мониторинг, регистрация и хранение всех основных параметров процесса — это операции, обеспечивающие качество и отслеживаемость готовой продукции.
Всё это возможно только при высоком уровне автоматизации производства.
Обладая 50-летним опытом работы в индустрии напитков, АДЮ Компания разработала собственную философию автоматизации и управления технологическими процессами, основанную на следующих принципах:
► гибкость;
► интуитивно понятное управление;
► контроль доступа;
► сбор данных;
► оперативные отчеты;
► Обмен данными через сети;
► интегрируемость;
► прослеживаемость.
Вышеупомянутые концепции применяются к программированию ПЛК и систем управления, которые, при соответствующей интеграции с основной полевой шиной, формируют основу для полной автоматизации технологических систем.
Системы SCADA («системы диспетчерского управления и сбора данных») используются для мониторинга и управления производственными процессами.
Цель системы диспетчерского управления — контролировать сложную реальность, где сбор большого объема данных в режиме реального времени, их обработка, интерпретация и представление имеют важное значение для функционирования той или иной деятельности.
Фактически, решения, касающиеся работы самого завода, принимаются на основе этих данных, и их невозможно собрать вручную.
Программное обеспечение для мониторинга работает на каждом этапе обработки, сохраняя исторические данные со всех используемых машин и корректируя их работу.
Состав системы
Система управления состоит из одного или нескольких ПК, подключенных к ПЛК установки через сеть Ethernet, на которых установлено основное программное обеспечение, обеспечивающее функционирование установки, ее защиту и мониторинг.
Система диспетчерского управления дополняется поддержкой удаленного доступа (VPN), предоставляемой в стандартных конфигурациях всех наших предприятий.
Посредством сети Ethernet система управления обменивается всеми данными, относящимися к установке, с ПЛК каждой машины, обеспечивая доступ к информации в режиме реального времени.
Помимо этого, данные также сохраняются на жестком диске системы и отображаются в виде исторических данных, списков событий, оповещений и отчетов.
Наблюдение в режиме реального времени
Система управления позволяет отображать интерактивные моделирующие диаграммы работы установки.
Можно отобразить следующие диаграммы:
► Состояние активации устройств (насосов и клапанов),
► Аналоговые значения параметров окружающей среды (давление, расход, уровень и т. д.).
► Сигналы тревоги и сообщения подразделяются в соответствии с зонами обработки.
► цифровые датчики и концевые выключатели,
► Цветная визуализация трубопроводов установки в зависимости от типа жидкости (вода, сироп, промывочный раствор, пар и т. д.).
► состояние различных циклов с указанием конкретной текущей фазы.
► рецепты продуктов,
► Рецепты CIP,
► тенденциями.
Все вышеперечисленные данные можно быстро и интуитивно получить доступ, просто перемещаясь по страницам системы мониторинга.
Линия управления
Система управления способна руководить всей установкой, регулируя работу вспомогательных систем и циклов, а также изменяя параметры системы и все имеющиеся данные рецептуры.
Историческая обработка данных
Главная особенность системы мониторинга — это сохранение исторических данных.
Сигналы тревоги: имеется архив истории сигналов тревоги, содержащий подробные сведения о возникших проблемах.
События: имеется система управления журналом событий, которая регистрирует такие события, как: запуск/остановка цикла, вход/выход из системы по паролю, ручное/автоматическое переключение различных устройств, изменения параметров системы.
Аналоговые сигналы (тренды): регистрируются аналоговые значения поля, которые могут отображаться в виде трендовых кривых.
Данные, относящиеся к аварийным сигналам, событиям и аналоговым сигналам, можно получить непосредственно из системы диспетчерского управления. В качестве альтернативы, указанные данные можно экспортировать в формате CSV.
Отчеты: файлы создаются в формате CSV и содержат ключевые данные, относящиеся к конкретным действиям системы, таким как: выполнение рецептов, мойка, пастеризация и т. д.
В качестве примера, данные, хранящиеся и сгруппированные по типам оборудования, выглядят следующим образом:
► Контроль партии: данные рецепта, фактически дозированные количества, дата и время начала/окончания партии.
► CIP UNIT: данные рецепта, собранные параметры процесса, дата и время начала/окончания стирки, результат цикла стирки.
► Блендер: данные рецепта, собранные параметры процесса, дата и время начала/окончания цикла смешивания.
► Пастеризатор: данные рецептуры, дата и время начала/окончания фазы процесса, время рециркуляции.
Пароль
Все операции, контролируемые системой диспетчерского управления, осуществляются посредством авторизации отдельных пользователей, имеющих многоуровневый доступ к системе с помощью выделенных паролей.